蓖麻油的精煉技術
蓖（bì）麻油是唯（wéi）一以含羥基酸為主的商品油脂。蓖麻籽的主要產地為巴西、印度及前（qián）蘇聯，我國各省亦均有種植。蓖麻油中含大量的蓖麻酸（suān）(80%以上)，蓖麻油不能食用，但經濟價值很高，是藥（yào）用瀉劑以及紡織、化工及輕（qīng）工等部（bù）門助染劑、潤滑劑、增塑劑、乳化劑、塗料、油漆（qī）、皂類及（jí）油墨等（děng）產品的生產原料。
蓖麻油是棕黃色的粘稠狀植物油，其含（hán）有的一（yī）些雜質會影響它的使用價值，這些雜質主要包括遊離脂肪酸、粘（zhān）液質、蛋白質、樹脂、色素等。因蓖麻油中磷脂含（hán）量較少(0.3%以下)，故一般在精（jīng）煉時不采用水化法，而是直接進行堿煉。
1
精煉過程工藝流程（chéng）圖
蓖（bì）麻油（yóu）精煉技術過程工藝流（liú）程圖如圖（tú） 1 所示。
2
精煉過程。
2.1脫膠工序應用物理、物理化學或化學方法將毛油中的膠溶性（xìng）雜質除的工藝過程稱（chēng）為脫膠。毛油屬於膠（jiāo）體體係（xì）〔1〕。其中的磷脂、蛋（dàn）白質、黏液質及糖基甘油二酯等（děng）油脂膠溶性雜質不僅影響油脂的（de）穩定性，而且影響油脂精煉和深加工的工藝效果。例如油脂在堿煉過程中（zhōng），會促使乳化，增加操作困難，增大煉耗和輔助劑的耗用（yòng）量，降低脫色效果。未脫膠的毛油無法進行（háng）物理精煉和脫臭操作。因此毛油精製必須（xū）首先脫除膠溶（róng）性雜質。
蓖麻（má）油脫膠時采用的是超級脫膠工藝〔2〕。毛油邊上料邊升溫，當（dāng）溫（wēn）度達到 80℃左右（yòu）時加入油重 1‰的 85%磷酸攪拌（bàn） 5 分鍾充分混合後，立即加入提前準備好的 80℃以上、油重 4%的熱水（shuǐ），停止攪拌靜止 120 分鍾，排放油腳後轉入下個工序。
2.2脫酸工序 脫除（chú）遊離脂肪酸的過程稱之脫酸（suān）。遊離脂肪酸存在於油脂中會導致（zhì）油脂的物理化學（xué）穩定性削弱〔1〕。因此油脂脫酸工序是精煉過程的中心（xīn）工序，即用堿與油脂中的遊離脂肪酸（suān）發生中（zhōng）和反（fǎn）應，使遊離脂肪酸生成（chéng）皂後排放出去，達到脫酸的目的。
2.2.1 化學反應〔2〕
主反應： RCOOH+NaOH=RCOONa+H2O;
不完全中和：2RCOOH+NaOH=RCOOH.RCOONa+H2O
水解（jiě）反應:：2RCOONa+2H2O=RCOOH.RCOOH+2NaOH;
皂化反應:：C3H5(COOR)3+3NaOH=C3H5(OH)3+3RCOONa
2.2.2 影響脫酸過程的因素
2.2.2.1 堿的用量和堿的濃度 堿的用量直接影響堿煉效（xiào）果（guǒ）。堿（jiǎn）量不足，遊離脂（zhī）肪酸中（zhōng）和不完全，其他雜質也不能被充分（fèn）作用，皂膜不能很好地絮凝，致使分（fèn）離困難，堿煉成品油（yóu）質量差，收（shōu）率低。用堿量過多，中性油被皂（zào）化而（ér）引起（qǐ）精煉損耗增大。因此，正確掌握用堿量（liàng）尤為重要。
脫（tuō）酸（suān）時，耗用（yòng）的總堿量（liàng）包括兩個部分，一是用於中和遊（yóu）離脂肪酸的堿，通常（cháng）稱為理論堿，可通（tōng）過計算求得〔1〕。另一部分則是（shì）為了滿（mǎn）足工藝要求而額外添加的（de）堿，稱之為超量堿。超（chāo）堿量的確定，必須根據粗油品質、精油質量、精煉工藝和損耗等綜合進（jìn）行平衡。
堿煉時堿液濃度的選擇（zé）受到多（duō）方（fāng）麵因（yīn）素堿的影響，適宜的堿濃度需綜合平衡諸（zhū）多影響因素〔1,2〕，通過小樣試驗來確定（dìng）。
蓖麻籽油酸值超過6的較少〔3〕，皂腳量不大，為避免生成稀薄鬆散皂腳，堿煉過程使用較高濃度堿液和一定超量是（shì）必（bì）要的。
2.2.2.2 操作溫度 操作溫度是影（yǐng）響脫酸的重要因素，其主要影響體現在脫酸的初溫、終溫、升溫速度等方麵。油脂被皂化的概（gài）率隨操作溫度的升高（gāo）而增加，因此操作溫度控製（zhì）在工藝限製的低溫（wēn）下進行，避免中性油的皂化損失。在中和反應過程中，為了避（bì）免（miǎn）轉化成油/水型（xíng）乳濁液，以致形（xíng）成油-皂不（bú）易分離的現（xiàn）象，中和溫度必須保持穩定和均勻。中和（hé）反應後，為了（le）避免皂粒的膠（jiāo）溶和（hé）被吸附組分的解吸，加熱到最終溫度的速（sù）度愈快愈好（hǎo）。蓖（bì）麻油在脫（tuō）酸時溫度要調整到75℃～85℃後，加入預先配製（zhì）好（hǎo）的堿液進行（háng）中和。反應過程中溫度要保持（chí） 80℃±2℃左（zuǒ）右。
2.2.2.3 混合與攪拌 混合攪拌作用的一方麵（miàn）是使堿滴分散變小，堿液（yè）的總麵積增大，從而增（zēng）加了堿液與遊離脂肪酸（suān）的接觸機會，加快反應速度，縮短堿煉過程，有利於精煉率的提高。另一方麵是增進堿液（yè）與遊離脂肪酸的相對運（yùn）動，提（tí）高反（fǎn）應的速（sù）率，並使（shǐ）反應生成的皂膜盡快地脫離堿（jiǎn）滴。但這一過程的混合或攪拌強度要溫和些，以免在強（qiáng）烈混合下造成皂膜的過度分散而引起乳化（huà）現象。
蓖麻油的脫（tuō）酸工序，全部堿液在 10min～15min 內（nèi）一次加入完成，加完堿液繼續攪10min～20min 後（hòu）停止攪拌。
2.2.2.4靜止時間 靜止時間（jiān）對脫酸效果的影響主要體現（xiàn）在中性皂化損（sǔn）失和綜合脫雜效果上。當其（qí）他條件相同時，油堿接觸（chù）時間愈長（zhǎng），中性（xìng）油被皂化的概率愈大。綜合（hé）平衡中性油皂化損失的（de）前提下，適當的延長脫酸操作時間，有利於其他雜質的（de）脫（tuō）除和油色的改善。 在蓖麻油（yóu）的脫酸工序中，靜止沉澱時間為 4～5 小時，待油皂分離（lí）後，排放皂腳，轉入下一（yī）工序。
2.3水洗工序 水洗過程中影響（xiǎng）洗滌效果的因素有溫度、水質、水量、攪（jiǎo）拌等。操作溫度（dù）(油（yóu）溫、水（shuǐ）溫)低、水量少、攪拌不恰當，都將增大洗滌損（sǔn）耗和影響洗滌效果。
蓖麻油水洗工序，皂腳排放完（wán）後，攪拌（bàn）加熱（rè）油（yóu）溫到 85℃～90℃後用同油溫的熱水進（jìn）行洗滌。洗滌 1～2 次，攪拌(30r/min左右)3min～5min，每次用水量（liàng）為油（yóu）重的 15%～20%，每次加水後，沉澱 30min～50min 後放出（chū）洗滌廢水。
2.4 幹（gàn）燥脫色工序 油脂在高溫下長時間接觸空氣易氧化變質，引起過氧化（huà）值升高，並產生較穩定的氧化色素，因此必須在真空條件（jiàn）下進行幹燥脫色。
堿煉（liàn）後的（de）蓖麻油充分水洗後，在加熱真空條（tiáo）件下進行幹燥。幹燥溫度達到 105℃～110℃，真空度達到 0.08Mpa～0.094Mpa 時，即為幹燥合格,不停攪拌轉入脫色（sè）工序。
蓖（bì）麻油籽油，一般情況下色澤較淺。堿煉幹燥的蓖（bì）麻油，在較高溫（wēn）度下氧化後有較重的紅色。因此采用，在真空條件下用幹燥的酸性（xìng）白土、活性炭進行脫（tuō）色，脫色溫度（dù）為 100℃～110℃，真空（kōng）度達到 0.08Mpa～0.094Mpa，在規（guī）定操作溫度的時間為（wéi）20min 左右。脫色完畢後（hòu）冷卻至 70℃～80℃進行（háng）過濾，即（jí）成精（jīng）煉蓖麻油。
2.5 脫（tuō）臭工序 一般精煉蓖麻油不進行脫臭，若產品質量未（wèi）達（dá）到質量標（biāo）準則（zé）可考慮脫臭。脫臭時由於蓖麻油中蓖麻酸的特性，要求脫臭溫度不宜過高（gāo），而對真空度的（de）要求很高。一般脫臭（chòu）溫度控製在 140℃～160℃，絕對壓 0.67Kpa 以下，脫臭時（shí）間4h～6h。脫臭後冷卻（què）至 70℃～80℃後放出即為（wéi）脫臭油。若在脫臭過程中（zhōng）加入少量的檸檬酸，可提高油脂的氧化穩定性。用量為油重的 0.02%，濃度為（wéi） 5%，可在脫臭開始時加入（rù）。
3. 結束語
蓖麻油具有一係（xì）列優（yōu）良特性，如（rú） 448℃高溫下不燃燒-10℃低溫下不凝固，它可以代替煤和石油來製造很多產品。現在
世（shì）界上利用蓖麻油可生產出 400 多（duō）種衍（yǎn）生物，2000 多項（xiàng）係列產品，它（tā）不僅（jǐn）是機械航空、醫藥、輕紡的重要（yào）原料，還廣泛應用到
國（guó）民經濟諸多領域。蓖麻（má）籽油的深加工固（gù）然是化工行業的責任，但它美好的應用前景，也在要求油脂行（háng）業繼續推進蓖麻籽
加工（gōng）技術（shù）不斷發展與進（jìn）步。
